青特集團作為一家商用車車橋、汽車零部件制造和特種汽車生產(chǎn)企業(yè)，其子公司：青島青特鑄造有限公司（以下簡稱“青特鑄造”）近年來深入貫徹落實“互聯(lián)網(wǎng)+”和“中國制造2025”戰(zhàn)略，大力實施創(chuàng)新驅(qū)動戰(zhàn)略，全面向智能制造邁進。《工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)小幀探》第二十期將走近青特的汽車底盤零部件自動化生產(chǎn)線，探訪汽配行業(yè)的“智造”之路。

走進位于城陽區(qū)的青特制造車間，車間內(nèi)機器運作隆隆，卻鮮見工人的身影。青特集團經(jīng)營管理部副部長李明介紹，青特根據(jù)行業(yè)發(fā)展形勢和企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略要求，購置德國KW公司自動化造型線、全自動澆注機以及英國克萊斯曼機械手等國際先進設備，建設汽車底盤零部件自動化生產(chǎn)線，項目建成后，實現(xiàn)年產(chǎn)5 萬噸的生產(chǎn)能力。

與傳統(tǒng)生產(chǎn)線相比，該生產(chǎn)線全線引進德國KW公司生產(chǎn)的全自動靜壓造型線，控制系統(tǒng)采用工業(yè)以太網(wǎng)通訊技術(shù)、人機界面交互技術(shù)、伺服控制技術(shù)，實現(xiàn)全線20余臺設備的信息交換和自動控制，生產(chǎn)率達108整型/小時。

KW全自動澆注機運用工業(yè)以太網(wǎng)技術(shù)以及OPC-服務器作為可視化人機交互系統(tǒng)，完成與靜壓造型線的數(shù)據(jù)信息通訊，實現(xiàn)數(shù)據(jù)傳遞無縫對接，并通過總線和網(wǎng)絡系統(tǒng)，運用光學傳感技術(shù)、同步私服技術(shù)，使所有生產(chǎn)過程均可實時控制，實現(xiàn)同步澆注及自動化生產(chǎn)。

青島青特鑄造有限公司副總經(jīng)理閆軍介紹，該自動化生產(chǎn)線建成后，全新產(chǎn)品研發(fā)周期由原來的4個月縮減至3個月，產(chǎn)品整體研發(fā)效率提升25%，研發(fā)成本降低30%，生產(chǎn)效率提高40%，運營成本整體下降20%，設備精度及生產(chǎn)效率大大提高，滿足了國際客戶的質(zhì)量要求，且一線操作者配置比例降低65%，降低了用工成本。

未來，在自動化、數(shù)字化、智能化生產(chǎn)方面，青特將繼續(xù)通過智能化升級改造，構(gòu)建智能化生產(chǎn)系統(tǒng)、網(wǎng)絡化分布生產(chǎn)設施，將人、機、法、料、環(huán)連接起來，促進制造裝備及工藝水平的持續(xù)提升，提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，提高企業(yè)競爭力。（青島日報社/觀海新聞記者 文/劉琴 視頻/李竹音 尹亞煒）

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